現(xiàn)年36歲的胡新博，是鉬爐料產(chǎn)品部鉬鐵分廠(chǎng)廠(chǎng)長(zhǎng)。作為一名80后的基層管理者，在12年的工作經(jīng)歷中，他用自己敢想敢做的勇氣和魄力一次次地突破自我，他用一系列超產(chǎn)、增量、降本的數(shù)據(jù)，踐行著“打造國(guó)內(nèi)第一，國(guó)際領(lǐng)先鉬爐料加工企業(yè)”的初心和使命，在他身上充分展現(xiàn)出了公司80后年輕干部的昂揚(yáng)銳氣和拼搏斗志。
外行到內(nèi)行的成功轉(zhuǎn)型
2013年，從事了6年機(jī)關(guān)工作的胡新博被任命為鉬鐵一分廠(chǎng)支部書(shū)記兼生產(chǎn)副廠(chǎng)長(zhǎng)。漢語(yǔ)言文學(xué)專(zhuān)業(yè)畢業(yè)的他成為一名“半路出家”的生產(chǎn)管理人員。為了盡快弄懂工藝，他對(duì)鉬鐵一分廠(chǎng)歷年來(lái)的配方數(shù)據(jù)進(jìn)行系統(tǒng)錄入，利用大數(shù)據(jù)系統(tǒng)結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)熔煉反應(yīng)記錄，短時(shí)間就掌握了鉬鐵配料工藝。同時(shí)，為切實(shí)提升自身管理能力，他下沉到班組職工中跟班作業(yè)，牢固樹(shù)立“工作需要什么就學(xué)什么，自己缺什么就補(bǔ)什么”的理念，扎實(shí)掌握工藝和基層管理知識(shí)，這些都讓他很快就熟悉了鉬鐵的人員和設(shè)備，迅速實(shí)現(xiàn)了外行到內(nèi)行的成功轉(zhuǎn)型。在此期間，他作為第一發(fā)明人研發(fā)的小粒度鉬鐵壓球，徹底解決了小粒度鉬鐵庫(kù)存金屬量回爐的生產(chǎn)難題。鉬鐵壓球自2015年起就成為金鉬股份新型鉬鐵產(chǎn)品進(jìn)行銷(xiāo)售。目前已累計(jì)銷(xiāo)售壓球產(chǎn)品1225噸，節(jié)約庫(kù)存金屬回爐輔料成本266.76萬(wàn)元。
要打最難打的仗
2015年5月，鉬爐料產(chǎn)品部針對(duì)原焙燒二分廠(chǎng)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)困難局面，在全廠(chǎng)范圍內(nèi)對(duì)分廠(chǎng)班子進(jìn)行公開(kāi)招聘，胡新博通過(guò)競(jìng)聘選拔擔(dān)任焙燒二分廠(chǎng)首席承包人和分廠(chǎng)廠(chǎng)長(zhǎng)。而在此之前，他對(duì)焙燒二分廠(chǎng)的各項(xiàng)情況一無(wú)所知。他說(shuō)：“冶煉和焙燒作為鉬爐料產(chǎn)品部的兩大支柱，是鉬爐料產(chǎn)品部的另一個(gè)廣闊舞臺(tái)。我還年輕，就是要去打最難打的仗！”
上任伊始，他通過(guò)召開(kāi)職工座談會(huì)，剖析和解決分廠(chǎng)歷史問(wèn)題和實(shí)際問(wèn)題，調(diào)整部分崗位人員工作，積極建立員工溝通渠道，變被動(dòng)管理為主動(dòng)管理，實(shí)現(xiàn)分廠(chǎng)員工隊(duì)伍思想穩(wěn)定；通過(guò)恢復(fù)工藝參數(shù)控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)工藝參數(shù)指導(dǎo)生產(chǎn)，制定關(guān)鍵環(huán)節(jié)控制制度和重要崗位工作要點(diǎn)；開(kāi)展操作標(biāo)準(zhǔn)和工藝要點(diǎn)培訓(xùn)，并結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)化操作規(guī)程對(duì)焙燒方法進(jìn)行了統(tǒng)一，確保產(chǎn)量、質(zhì)量穩(wěn)定正常；對(duì)分廠(chǎng)的重點(diǎn)設(shè)備故障原因進(jìn)行層別分析和歸類(lèi)，規(guī)范設(shè)備操作和使用，建立設(shè)備動(dòng)態(tài)管理，實(shí)現(xiàn)重點(diǎn)設(shè)備計(jì)劃?rùn)z修，確保將設(shè)備意外停爐的幾率減少到最小，避免生產(chǎn)停頓……這一系列的“組合拳”打出來(lái)后，迅速扭轉(zhuǎn)了焙燒二分廠(chǎng)的被動(dòng)局面，使焙燒二分廠(chǎng)整體面貌煥然一新。同年，焙燒二分廠(chǎng)一次出爐合格率由83.37%提高到96.21%，產(chǎn)量指標(biāo)穩(wěn)步提高，創(chuàng)造了670噸超產(chǎn)、天然氣117立方/噸的生產(chǎn)記錄，回收率達(dá)到98.34%，天然氣累計(jì)節(jié)約成本30萬(wàn)元，圓滿(mǎn)完成承包期內(nèi)的各項(xiàng)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)目標(biāo)。
“打造國(guó)內(nèi)第一流節(jié)能窯”是胡新博在焙燒二分廠(chǎng)任職期間的奮斗目標(biāo)。2016年鉬爐料產(chǎn)品部對(duì)焙燒二分廠(chǎng)兩臺(tái)內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行節(jié)能升級(jí)改造。作為項(xiàng)目負(fù)責(zé)人，他主動(dòng)參與項(xiàng)目設(shè)計(jì)施工，狠抓項(xiàng)目進(jìn)度和質(zhì)量。在試生產(chǎn)期間他決策果斷、勇于擔(dān)當(dāng)、敢于負(fù)責(zé)，迅速實(shí)現(xiàn)了內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯焙燒鉬精礦的 □□ 源焙燒，依靠鉬精礦自熱焙燒就能生產(chǎn)合格產(chǎn)品，成功完成了節(jié)能窯改造目標(biāo)，僅2016年8—12月份就節(jié)約天然氣費(fèi)用40萬(wàn)元。同年，焙燒二分廠(chǎng)被金鉬集團(tuán)授予先進(jìn)分廠(chǎng)榮譽(yù)稱(chēng)號(hào)。
他山之石，可以攻玉。2017年，在完成了節(jié)能窯節(jié)能目標(biāo)任務(wù)后，他把主攻方向又瞄準(zhǔn)為提質(zhì)增產(chǎn)和降低成本。他帶領(lǐng)班子和技術(shù)骨干走訪(fǎng)了新華龍鉬業(yè)、榮鑫鉬業(yè)、金達(dá)鉬業(yè)等全國(guó)先進(jìn)節(jié)能窯單位，對(duì)標(biāo)行業(yè)找差距，眼睛向內(nèi)找突破，在吸收外部?jī)?yōu)秀經(jīng)驗(yàn)和總結(jié)自身工藝問(wèn)題后，焙燒二分廠(chǎng)形成了“大料量、低負(fù)壓”的新焙燒工藝方法。2017年焙燒二分廠(chǎng)產(chǎn)量較2016年超產(chǎn)1802噸，創(chuàng)回轉(zhuǎn)窯年度產(chǎn)量最高記錄和月度記錄，同年實(shí)現(xiàn)焙燒鉬精礦單位加工成本下降了32%，全年節(jié)約成本747.5萬(wàn)元。
想干事干成事
2018年，胡新博任鉬鐵分廠(chǎng)廠(chǎng)長(zhǎng)兼黨支部書(shū)記。崗位在變，胡新博想干事、干成事的決心卻始終如一。在鉬爐料產(chǎn)品部改革發(fā)展工作整體部署下，他大力推進(jìn)鉬鐵分廠(chǎng)內(nèi)部改革。一是通過(guò)班組合并、末尾淘汰、差異化薪酬等措施，打破了原有的“吃大鍋飯”、“平均主義”的陳舊機(jī)制；二是通過(guò)冶煉爐筒砌筑、失重稱(chēng)校驗(yàn)內(nèi)部承包等措施，一方面鼓勵(lì)職工發(fā)光發(fā)熱，增加崗位收入和提高自身滿(mǎn)足感，另一方面切實(shí)做到降低外委維修成本和延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命。2018年累計(jì)節(jié)約爐筒維修費(fèi)用120萬(wàn)元。
在生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)方面，通過(guò)實(shí)施分線(xiàn)錯(cuò)時(shí)和訂單化生產(chǎn)等措施，實(shí)現(xiàn)鉬鐵產(chǎn)量提高和品質(zhì)穩(wěn)定，滿(mǎn)足了公司的備發(fā)貨生產(chǎn)需求；開(kāi)展重點(diǎn)設(shè)備開(kāi)重點(diǎn)監(jiān)護(hù)和預(yù)判式維修，保障了生產(chǎn)狀態(tài)的連續(xù)穩(wěn)定；嚴(yán)把原輔料入廠(chǎng)質(zhì)量關(guān)，精準(zhǔn)科學(xué)配料，確保了鉬鐵冶煉一次出爐合格率；2018年12月份鉬鐵產(chǎn)量刷新鉬鐵單月記錄；鉬鐵冶煉綜合回收率同比增長(zhǎng)了0.08%； 盤(pán)活資源，將庫(kù)存金屬回爐消化，轉(zhuǎn)化合格鉬鐵603.39噸，《鉬鐵庫(kù)存金屬量消化》效能監(jiān)察項(xiàng)目獲得公司二等獎(jiǎng)；同年鉬鐵分廠(chǎng)被集團(tuán)公司授予“先進(jìn)分廠(chǎng)”榮譽(yù)稱(chēng)號(hào)。2019年1—10月份，鉬鐵分廠(chǎng)完成鉬鐵產(chǎn)量同比增長(zhǎng)14.36%，2019年鉬鐵回收率同比增長(zhǎng)0.01%，超過(guò)公司計(jì)劃0.02%；通過(guò)冶煉配方優(yōu)化，開(kāi)展鐵錠降溫新工藝技術(shù)，實(shí)現(xiàn)小粒度鉬鐵占比率下降3%；鉬鐵輔料成本同比下降24.6%，節(jié)約成本約315萬(wàn)元。
